Der Planungsprozess sollte die folgenden sechs Schritte umfassen.
- Ziele definieren
- Informationen sammeln
- Analyse
- Plan erstellen
- Implementierung
- Nach der Implementierung
Ziele definieren
Bei der Entscheidung für das Layout eines Lagers sollten die Ziele klar definiert werden. Die Ziele sollten auf die gesamte Lagerhaltungsstrategie des Unternehmens abgestimmt sein . Ziele können auf hohem Niveau definiert werden, um Lagerkosten zu reduzieren oder einen maximalen Kundenservice zu bieten.
Gleichermaßen können die Ziele spezifischer sein, wie zum Beispiel die Maximierung des Lagerraums, die Bereitstellung von maximaler Flexibilität im Lager oder die Erhöhung der Lagerhaltungseffizienz, ohne die Ressourcen zu erhöhen.
Informationen sammeln
Die spezifischen Informationen des vorgeschlagenen Lagers sollten gesammelt werden. Dazu gehören die Spezifikationen des Lagers aus den Architekturzeichnungen , die sich auf die Lagerung und den Materialfluss auswirken können.
Die Details sollten eine physische Karte des Lagerraums enthalten, um Spalten, Türen, Höhenbeschränkungen, Docks und Lagerregale anzuzeigen. Externe Merkmale, die sich auf den Empfang, die Lagerung und den Versand von Materialien auswirken können, sollten ebenfalls beachtet werden.
Analyse
Nachdem die spezifischen Informationen über das Lager gesammelt wurden, kann die Analyse in Bezug auf die Ziele beginnen, die für das Lagerlayout definiert wurden. Die Analyse sollte bestimmen, ob die Gesamtziele erreicht werden können und wenn nicht, wie die Ziele geändert werden können.
An diesem Punkt im Planungsprozess müssen Entscheidungen von der Lagerverwaltung getroffen werden, um zu bestimmen, welche Maßnahmen ergriffen werden müssen, wenn die Gesamtziele nicht erreicht werden können oder wesentliche Änderungen erforderlich sind.
Wenn die Ziele basierend auf der Analyse der Informationen erreicht werden können, kann der detaillierte Implementierungsplan erstellt werden.
Plan erstellen
Der detaillierte Implementierungsplan sollte alle Schritte anzeigen, die zum Erstellen des Warehouse- Layouts erforderlich sind.
Die Ziele und die Analyse der gesammelten Informationen sollten bei der Erstellung des Plans verwendet werden. Der Plan sollte zunächst auf einem hohen Niveau sein und die Hauptaufgaben zeigen, und dann sollte jeder in die einzelnen Aufgaben unterteilt werden, die erforderlich sind.
Jede Aufgabe sollte überprüft und die entsprechenden Ressourcen zugeteilt werden, da die geschätzte Zeit für die Ausführung der Aufgabe zugewiesen werden muss. Der Plan sollte angeben, wann eine Aufgabe gestartet und beendet werden muss, basierend auf der Verfügbarkeit von Ressourcen, entweder internen oder externen Auftragnehmern, oder wenn sie von einer anderen Aufgabe abhängig ist.
Der Plan sollte überprüft werden, um sicherzustellen, dass alle Abhängigkeiten korrekt verknüpft wurden. Sobald der Plan erstellt wurde, sollte überprüft werden, ob die Zeitachse erreichbar ist und ob genügend Ressourcen verfügbar sind.
Implementierung
Manchmal ist das implementierte Warehouse-Layout nicht das im Plan. Dies kann aufgrund von unrealistischen Zeitplänen im Plan, Mangel an Ressourcen, Nichtverfügbarkeit externer Auftragnehmer oder einer schlechten Analyse der gesammelten Informationen auftreten.
Um sicherzustellen, dass der Plan für das Lagerlayout erreicht wird, sollte die Implementierung zeitlich so geplant werden, dass es im Lager keine oder nur geringe Materialbewegungen gibt. Ein idealer Zeitpunkt dafür wäre während einer Anlagenstilllegung oder an einem Wochenende, wenn die Implementierung eine kleinere Größe hätte.
In modernen Lagern ist dies jedoch nicht immer möglich, so dass zusätzliche Lagerressourcen benötigt werden, um die Produkte während der Implementierung zu transportieren. Wenn dies der Fall ist, muss dies in den Plan einfließen. Die Implementierung sollte sicherstellen, dass alle im Lager vorgenommenen Änderungen in dem verwalteten Lagerverwaltungssystem repliziert werden, so dass jeder Artikel gefunden werden kann.
Eine physische Bestandsaufnahme der Produkte im Lager nach der Implementierung sollte durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das System das Lagerhaus genau wiedergibt.
Nach der Implementierung
Nachdem das Layout implementiert wurde, sollte eine Reihe von Prüfungen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das Layout genau den von den genehmigten Zeichnungen definierten Layouts entspricht.
Jeder Artikel sollte gemäß dem Gesamtplan gespeichert werden und dies sollte überprüft werden, um sicherzustellen, dass das Layout korrekt ist. Wenn Fehler auftreten, kann dies zu Kommissionierfehlern oder Materialverlust im Lager führen. Der Versand könnte gestört werden, wenn die Lagersysteme nicht korrekt mit den richtigen Layoutinformationen aktualisiert wurden oder wenn die Artikel an den falschen Orten gelagert wurden.
Nach der Implementierung des neuen Layouts sollten nach einer gewissen Zeit regelmäßige Überprüfungen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das Layout funktioniert und dass aufgrund des neuen Layouts keine operativen Probleme aufgetreten sind. Diese Kontrollen sollten Zyklenzählungen und regelmäßige physische Inventare umfassen.