5 Best Practices für Warehouses zur Verkürzung der Kommissionierzeit

Schneiden Sie Zeit und verbessern Sie die Effizienz

Unternehmen suchen ständig nach Wegen, um die Leistung zu verbessern, und der Lagerbetrieb ist der Bereich, in dem sich Supply-Chain-Manager konzentrieren können, um maximale Effizienz bei minimalen Kosten zu erzielen. Um das Beste aus dem Betrieb herauszuholen, können eine Reihe von Best Practices angewendet werden, um die Produktivität und die allgemeine Kundenzufriedenheit zu verbessern. Best Practices unterscheiden sich zwar von Industrie zu Industrie und durch die gelieferten Produkte gibt es eine Reihe von Best Practices, die auf die meisten Unternehmen angewendet werden können.

Wie Supply Chain Manager die Kommissioniergeschwindigkeit und -effizienz verbessern

Bei der Betrachtung des Aufwands für den Lagerbetrieb ist der größte Aufwand im Kommissionierprozess. Die Effizienz bei der Auswahl der Arbeitszeit für die Kommissionierung muss reduziert werden, und dies kann auf verschiedene Arten erreicht werden. Wie Sie sehen werden, kann Technologie zwar einen positiven Unterschied machen, aber es gibt keinen Ersatz für eine sorgfältige Zeiterfassung, räumliche Organisation und die Bereitschaft, Geld dort auszugeben, wo es zur Verbesserung der Effizienz erforderlich ist. Hier sind nur einige der Best Practices, die einen signifikanten Unterschied beim Schneiden der Pflückzeit ausmachen.

1. Unternehmen mit den effizientesten Lagern haben die am häufigsten kommissionierten Artikel, die den Versandgebieten am nächsten sind, um die Entnahmezeit zu minimieren. Diese Unternehmen erzielen ihren Wettbewerbsvorteil, indem sie ihre Verkaufsdaten ständig überprüfen, um sicherzustellen, dass die Artikel in der Nähe des Versandbereichs gelagert werden.

1. Lagerlayout ist auch wichtig, um größere Effizienz zu erreichen. Die Minimierung der Reisezeit zwischen den Entnahmeorten kann die Produktivität erheblich verbessern. Um diese Effizienzsteigerung zu erreichen, müssen Unternehmen Prozesse entwickeln, um die Kommissionierzeiten und Lagerorte regelmäßig zu überwachen.
2. Warehouse-Vorgänge, bei denen weiterhin Auszugsausweise verwendet werden, stellen fest, dass sie nicht sehr effizient und anfällig für menschliche Fehler sind. Um dies zu bekämpfen und um die Effizienz zu maximieren, haben die Lagerbetriebe der Weltklasse eine Technologie übernommen, die heute zu den fortschrittlichsten Systemen gehört. Neben Handheld-RF-Lesegeräten und -Druckern führen Unternehmen Pick-to-Light- und Spracherkennungstechnologien ein.

1. In einem Pick-to-Light-System scannt ein Bediener ein mit einer Box versehenes, mit einem Strichcode versehenes Etikett. Eine digitale Anzeige vor dem Kommissionierbehälter informiert den Bediener über den Artikel und die Menge, die er entnehmen muss. Unternehmen verwenden typischerweise Pick-to-Light-Systeme für ihre Top 5 bis 20% Verkaufsprodukte. Durch die Einführung dieses Systems können Unternehmen erhebliche Effizienzgewinne erzielen, da es völlig papierlos ist und die durch Pick-Tickets verursachten Fehler eliminiert.
2. Voice- Picking-Systeme informieren den Bediener über ein Headset über Abholanweisungen. Die Kommissionieranweisungen werden über RF von der ERP- oder Auftragsverwaltungssoftware des Unternehmens gesendet. Das System ermöglicht es dem Bediener, die Entnahmevorgänge durchzuführen, ohne auf einen Computerbildschirm zu schauen oder mit Papiertickets zu handeln. Viele Weltklasse-Lagerbetriebe haben Voice Picking eingeführt, um die Pick-to-Light-Systeme für ihre schnelllebigen Produkte zu ergänzen.

Obwohl sich viele Unternehmen neue Technologien für die Kommissionierung nicht leisten können, haben wir hier gesehen, dass es eine Reihe von Best Practices gibt, die zur Verbesserung der Effizienz und zur Kostensenkung eingesetzt werden können.