Was sind die Ursprünge und Prinzipien von Lean Manufacturing?
Der Vorstoß in Richtung Lean Manufacturing geht auf das Toyota Produktionssystem zurück, das oft als Just In Time (JIT) Produktion bezeichnet wird. Die Toyota Company wurde nach dem Zweiten Weltkrieg erfolgreich, als japanische Fabrikbesitzer eine Reihe amerikanischer Produktions- und Qualitätstechniken annahmen. Die Herstellungstechniken von Henry Ford und die statistischen Qualitätskontrollideen von Edwards Deming wurden zur Grundlage des Produktionsprozesses von Toyota.
Im Gegensatz zur amerikanischen Automobilindustrie ermutigte Toyota die Mitarbeiter, Teil des Produktionsprozesses zu sein. Das Unternehmen führte Qualitätszirkel ein, bei denen es sich um eine Gruppe von Arbeitnehmern handelte, die sich trafen, um über Verbesserungen am Arbeitsplatz zu diskutieren. Mitglieder des Qualitätszirkels stellen dem Management Präsentationen über die Qualität der Produktion vor.
Toyota entwickelte eine Reihe von Verfahren, die die für die Einrichtung und den Wechsel erforderliche Zeit reduzierten. Im Gegensatz zur Produktion von Ford entwickelte Toyota die Fertigung in kleineren Serien und dies erforderte eine Reihe von Prozessen, die die Rüst- und Umrüstzeiten reduzierten. Die sich daraus ergebende Prozedur war der SMED (Single Minute Exchange of Die). Bei der SMED-Methode werden sieben Schritte für die Umstellung verwendet, einschließlich der Straffung der externen und internen Aktivitäten.
Die Entwicklungen von Toyota wurden von anderen japanischen Herstellern übernommen, aber keiner war so erfolgreich. In den 1980er Jahren begannen amerikanische Firmen, einige der von Toyota entwickelten Prozesse zu übernehmen und gaben ihnen Namen wie Continuous Flow Manufacturing (CFM), World Class Manufacturing (WCM) und Stockless Production.
Prinzipien der Lean Manufacturing
Das ultimative Ziel für ein Unternehmen, das schlanke Produktionsprozesse anwendet, ist die Reduzierung von Verschwendung. Ein durchschnittliches Unternehmen wird eine beträchtliche Menge an Ressourcen verschwenden. In Fällen, in denen der Herstellungsprozess veraltet ist, kann die Abfallmenge fast 90% betragen. Durch den Einsatz von Lean-Manufacturing-Prozessen kann der Abfall auf ca. 25-35% reduziert werden .
Lean Manufacturing-Prozesse können verbessern:
- Material Handling
- Inventar
- Qualität
- Kundenzufriedenheit
Material Handling
Die Vorteile des Materialhandlings beim Einsatz von Lean Manufacturing-Verfahren sind weniger Materialbewegungen, kürzere Verfahrwege im Lager und einfachere Kommissionierwege im Lager. Diese tragen auch zur Einsparung von Lagerbeständen und Qualitätsverbesserungen bei.
Inventar
Bei Verwendung kleinerer Losen sind die eingehenden und ausgehenden Warteschlangen kleiner. Dies reduziert den Lagerbestand, der erforderlich ist, um in der Warteschlange zu sein, und daher den gesamten Lagerbestand.
Qualität
Kleinere Partien bedeuten, dass auftretende Qualitätsprobleme zum Zeitpunkt der Herstellung behandelt werden können. In Fertigungsprozessen mit größeren Losgrößen werden Qualitätsprobleme möglicherweise erst spät im Prozess erkannt und können sowohl zeit- als auch kostenintensiv korrigiert werden.
Kundenzufriedenheit
Verbesserungen bei der Materialhandhabung, dem Lagerbestand und der Qualität führen alle zu einer erfolgreicheren Herstellung. Wenn Artikel pünktlich produziert werden und bis zum Liefertermin an einen Kunden geliefert werden, erhöht sich die Kundenzufriedenheit. Das Gleiche gilt, wenn die an den Kunden gesendeten Artikel einen höheren Qualitätsstandard aufweisen. Dies reduziert das Auftreten von Reparaturen, Rücksendungen und Kundenbeschwerden .
Letztendlich müssen Ihre schlanken Produktionsprozesse Ihr Unternehmen dabei unterstützen, seine Kunden mit dem zu versorgen, was diese Kunden wünschen, wenn diese Kunden es wünschen - und dies durch Kostensenkungen erreichen. Das ist nicht nur die Definition einer optimierten Lieferkette, sondern das Prinzip des Lean Manufacturing.
Ob Sie Lean Manufacturing als Support-Tool untersuchen, um Verschwendung aus Ihren betrieblichen Prozessen zu vermeiden - oder Sie sehen Six Sigma aus dem gleichen Grund, Sie brauchen ein Programm, das nicht nur ein einmaliges Projekt ist, sondern eine Veränderung in der Art des Lebens in Ihrer Firma. Wenn Sie sich erhoffen, dass Lean Manufacturing zum Allheilmittel wird, das alle Probleme Ihres Unternehmens beheben kann - dann müssen Sie verstehen, dass es bei Lean Manufacturing nicht nur darum geht, einen Aspekt Ihrer Produktion zu fixieren.
Eine prozessorientierte Veränderung bedeutet eine evolutionäre Veränderung in der Art, wie Ihr Unternehmen arbeitet. Das zu verstehen, ist der erste Schritt zu einer erfolgreichen Umstellung auf Lean.
Dieser Artikel über die Ursprünge und Prinzipien von Lean Manufacturing wurde von Gary Marion, Experte für Logistik und Supply Chain, aktualisiert.