Reorder-Point-Methode
Diese Methode basiert auf dem Prinzip, dass die Bestellung zu einem bestimmten Zeitpunkt erfolgen muss, zu dem die Artikel kurz vor einem Lagerbestand empfangen werden, der unter dem Sicherheitsbestand liegt.
Bei dieser Methode wird der Sicherheitsbestand nie angetroffen. Damit diese Methode erfolgreich ist, muss der Sicherheitsbestand hoch genug sein, um das Risiko eines Fehlbestands zu vermeiden, aber nicht auf einem Niveau, bei dem die Kosten für den Transport des Lagerbestands unerschwinglich sind. Die Berechnung für die Meldepunktmethode ist wie folgt:
- Reorder Point = (Prognostizierte tägliche Verwendung X Lead Time Days) + Sicherheitsbestand
Es gibt drei Szenarien, die auftreten können, die tatsächliche Nachfrage entspricht der Prognose, die Nachfrage übersteigt die Prognose oder die Nachfrage ist geringer als die Prognose.
Wenn die Nachfrage größer als die Prognose ist, besteht das Risiko eines Fehlbestands oder zumindest der Tatsache, dass der Sicherheitsbestand teilweise genutzt wird. Wenn die tatsächliche Verwendung des Materials größer ist als die Prognose, wird der Bestellpunkt viel früher als erwartet erreicht und der Sicherheitsbestand wird aufgebraucht.
Abhängig von der Verbrauchsrate ist es möglich, dass der Sicherheitsbestand erschöpft ist, bevor der Nachschubauftrag erfüllt ist und ein Fehlbestand auftreten kann.
Dies führt zu anderen Problemen, z. B. zur Ermittlung des prognostizierten täglichen Bedarfs.
Wenn der Planer entscheidet, dass der Anstieg der Nachfrage keine Anomalie ist, sondern die wahre Natur der Nachfrage, muss die Prognose entsprechend angepasst werden. Dies ändert wiederum den Meldebestand. Der Planer muss auch erwägen, den Sicherheitsbestand zu erhöhen oder die Vorlaufzeit für das Auffüllen zu reduzieren.
Wenn die Nachfrage der Prognose entspricht, wird der Bestellpunkt erreicht und eine Bestellung fortgesetzt. Das bestellte Material wird ankommen und in den Bestand aufgenommen, wenn sich der Materialbestand dem Sicherheitsbestand nähert. Obwohl dieses Szenario wahrscheinlich nicht immer auftreten wird, streben die Planer an, die Nachfrage nahe genug beieinander zu halten, um keine größeren Probleme zu verursachen.
Wenn die Nachfrage geringer als erwartet ist, wird der Bestellpunkt nicht in der erwarteten Zeit erreicht. Wenn der Auftrag verarbeitet wird, erreicht der tatsächliche Lagerbestand nicht den Sicherheitsbestand, bevor der Nachschubauftrag eintrifft. Dies führt dann zu einem Anstieg des Lagerbestands, und die damit verbundenen Kosten führen zu übermäßigem Lagerbestand. Planer können versuchen, das Bestelldatum für die Artikel zu verschieben oder den Eingang der Bestellung zu verzögern.
Zeitgesteuerte Auftragspunktmethode
Diese Methode unterscheidet sich von der Meldebestandsmethode, da Planer Änderungen für die abhängige Nachfrage vornehmen können, z. B. Verkaufsförderungen, saisonale Trends und bestimmte Kundenanforderungen. Die Berechnung für diese Methode ist wie folgt;
- Zeitphasen-Bestellpunkt = unabhängige Nachfrage während der Vorlaufzeit + abhängiger Bedarf während der Vorlaufzeit + Sicherheitsbestand
Zwei Bin-Technik
Diese Methode erfordert eine manuelle Version der Reorder-Point-Technik.
Die Zwei-Bin-Technik erfordert, dass es zwei Bins gibt. Der erste Behälter enthält eine Materialmenge, die ohne Nachbestellung verwendet werden kann.
Der zweite Behälter enthält das Material, das während der Vorlaufzeit für den Nachschubauftrag benötigt wird, sowie den Sicherheitsbestand. Wenn der Nachschubauftrag empfangen wird, wird das Material in zwei Mengen für die zwei Behälter aufgeteilt und der Prozess beginnt von neuem.
Denken Sie daran, dass Sie Ihre Lieferkette optimieren sollten , damit Sie Ihren Kunden das liefern können, was Ihre Kunden wünschen. Und versenden Sie an Ihre Kunden, wenn Ihre Kunden ihre Bestellungen versenden möchten. Und machen Sie das, indem Sie so wenig Geld wie möglich ausgeben. Das Optimieren bei der Nachbestellung trägt wesentlich dazu bei, diese Ziele zu erreichen.
Aktualisiert von Gary Marion, Experte für Logistik und Supply Chain.