Supply Chain mit Kanban optimieren? Ist Kanban ein schlankes Werkzeug oder JIT?
In traditionellen Kanbans geben Mitarbeiter visuelle Signale an, um festzustellen, wie viel während eines Produktionsprozesses verbraucht wird.
Visuelle Signale lassen sie auch wissen, wann sie anhalten oder umsteigen sollen. Der Prozess ersetzt die prognostizierte Verwendung durch die tatsächliche Verwendung, so dass nur sehr wenig Work-in-Progress (WIP) -Material vorhanden ist, wodurch der Bestand reduziert wird.
Kanban wird eingesetzt, um Effizienz zu erzielen - auch ein Konzept von Six Sigma. Der Arbeits- oder Produktionsjob tritt in den Prozess ein und durchläuft ihn reibungslos und kontinuierlich. Der Prozess reduziert WIP, reduziert die Nacharbeit und andere Verzögerungen im Herstellungsprozess.
Aufgrund der Echtzeit-visuellen Signalgebung von Kanban werden in jedem Bereich der Produktionslinie gerade genug Komponenten oder Rohstoffe und die richtigen Komponenten, die der Prozess benötigt, genau zum richtigen Zeitpunkt entnommen.
Der Auslöser für dieses "Ziehen" ist die Kanbankarte. Dies kann eine physische Karte oder eine Art elektronisches Signal oder ein anderes visuelles Signal sein (ich habe Lichter auf Produktionsböden gesehen, wie das blaue Licht speziell in einem K-Mart). Um manuelle Fehler und verlorene Karten zu beseitigen, sind in der heutigen Welt viele (wenn nicht die meisten der Kanban-Systeme, die ich gesehen habe) elektronisch.
Barcodes werden anstelle der Verwendung von physischen Karten gescannt.
Die zwei wichtigsten Arten von Kanbans sind:
Produktion (P) Kanban: Ein P-Kanban autorisiert den Arbeitsplatz, eine festgelegte Menge an Produkt zu produzieren. Die P-Kanban-Karte wird auf den ihnen zugeordneten Containern transportiert.
Transport (T) Kanban: Ein T-Kanban autorisiert den Transport des vollen Containers zum nachgelagerten Arbeitsplatz.
Die T-Kanban-Karte wird auch auf den Containern transportiert, die dem Transport zugeordnet sind, um sich erneut durch die Schleife zu bewegen.
Wenn der Behälter in der Fabrik leer ist (weil die darin enthaltenen Teile in einem Herstellungsprozess verbraucht wurden), werden der leere Behälter und seine Kanban-Karte in das Fabriklager oder Lager (den Lagerkontrollpunkt) zurückgebracht.
Der Fabrikladen ersetzt den leeren Behälter in der Fabrikhalle durch den vollen Behälter vom Fabrikladen, der auch eine Kanban-Karte enthält.
Der Fabrikladen schickt den leeren Behälter mit seiner Kanban-Karte an den Lieferanten (wie ich schon sagte, heutzutage meistens elektronisch).
Der volle Produktbehälter des Lieferanten mit seiner Kanbankarte wird an das Fabrikgeschäft geliefert; Der Lieferant behält den leeren Behälter.
Dies ist der letzte Schritt in diesem Prozess. Somit läuft dem Prozess nie das Produkt aus - und kann als geschlossener Kreislauf beschrieben werden, da er genau die benötigte Menge liefert, mit nur einem Ersatzbehälter, so dass niemals ein Überangebot entsteht. Dieser "Ersatz" -Behälter ermöglicht Unsicherheiten in Bezug auf Lieferung, Verwendung und Transport im Bestandssystem.
Ein gutes Kanban-System berechnet gerade genug Kanbankarten für jedes Produkt.
Das ist der Schlüssel zu einem effizienten Kanban-System - konstante Berechnung und Neuberechnung der Kanban-Behältergrößen (Anzahl der Einheiten in jedem Kanban) sowie der Anzahl der Kanban-Behälter.
Ein Beispiel für eine einfache Kanban-Systemimplementierung ist ein "Drei-Behälter-System" für die gelieferten Teile, wo keine eigene Fertigung stattfindet. Ein Behälter befindet sich in der Fabrikhalle (der anfängliche Bedarfspunkt), ein Behälter befindet sich im Fabrikladen oder im internen Lager (der Lagerbestandskontrollpunkt), und ein Behälter ist beim Lieferanten.
Wenn der Kanbanbehälter in der Fabrik geleert wird, sendet das Kanban-System ein Signal an das Fabriklager oder das interne Lager für die Kanban-Nachfüllung - was den Lieferanten dazu veranlasst, dasselbe zu tun. In einigen Großserienbetrieben kann eine Kanban-Größe ein einzelner Produktionslauf sein, während der Lieferant beauftragt ist, zwei oder mehr Kanban-Behälter zur Verfügung zu haben. Dies ist auch der Fall, wenn der Lieferant eine lange Vorlaufzeit für die Nachfüllung des Behälters hat.
Die meisten optimierten Lieferketten haben Kanban innerhalb ihrer Kernprozesse.
Kanban benötigt eine genaue Bestandsaufnahme, um effektiv zu sein, also müssen andere Werkzeuge wie Zykluszählung und physische Inventare integriert werden. Erfahren Sie mehr über die agile Lieferkette .